發電廠鍋爐化學清洗工程方案

目前新建鍋爐在運行前都應進行化學清洗，以清除設備在制造加工過程中形成的高溫氧化軋皮和帶硅氧化皮，以及在存放、運輸、安裝過程中所產生的腐蝕產物、焊渣帶入的泥沙、油脂涂層、污染物等。

實踐證明，新建鍋爐如啟動前不進行化學清洗，水、汽系統內的各種雜質和附著物在鍋爐投運后會產生以下危害：

1. 直接妨礙管壁的傳熱或導致水垢的產生，使爐管金屬過熱和損壞，縮短鍋爐的使用壽命。

2. 促使鍋爐在運行中發生沉積物的腐蝕，致使爐管變薄、穿孔而引起爆管。

3. 在爐水中形成碎片和沉渣，從而引起爐管堵塞或破壞正常的汽、水流動的工藝。

4. 使爐水的含硅量、含鐵量等水質指標長期不合格，延長了機組的啟動時間，危害汽輪機的正常運行。相反，新建鍋爐啟動前進行化學清洗，不僅有利于鍋爐的安全運行，還能夠改善鍋爐啟動階段的水汽質量，使之較快達到正常標準，從而大大縮短機組啟動到正常運行時間。

當機組投入運行后，由于固形物隨水帶入鍋爐，造成某些不溶物發生沉積，如不及時除去，沉積物會在爐內累積，這樣一方面影響鍋爐的熱效率，另一方面也影響了鍋爐的安全進行，嚴重時會發生鍋爐大面積的爆管。

運行鍋爐化學清洗的目的在于除去運行鍋爐金屬受熱面上積聚的氧化鐵垢、鈣鎂水垢、銅垢、硅酸鹽垢和油垢等。以免鍋內沉積物過多而影響鍋爐的安全運行。

達到DL/T794《火力發電廠鍋爐化學清洗規則》（技術）。HG/T2387-92《工業設備化學清洗質量標準》。GB8978《污水綜合排放標準》等標準。

1. 清洗后的金屬表面應清潔，基本上無殘留氧化物和焊渣，無明顯金屬粗晶析出的過洗現象，不應有鍍銅現象。

2. 用腐蝕指示電測量的金屬平均腐蝕速度應小于8 g/(m2•h)。腐蝕總量應小于80g/ m2,除垢率不小于90%的合格，除垢率不小于95%為優良。

3. 清洗后的金屬表面應形成良好的鈍化保護膜，不應出現二次銹蝕和點蝕。

4. 固定設備上的閥門、儀表等不應受到損傷。

（1）清洗目的：

為了除去新建鍋爐在制造過程中形成的高溫氧化皮以及在存放、運輸、安裝過程中所產生的腐蝕產物、油污、焊渣和泥沙等污染物，并形成良好的鈍化保護膜，保持熱力設備內表面清潔，提高熱力系統汽水品質，防止受熱面因結垢、腐蝕引起事故，保證機組順利啟動和安全、經濟運行。

（2）編制依據：

2.1《火力發電廠鍋爐化學清洗導則DL/T 794-2001》

2.2《電力基本建設熱力設備化學監督導則SDJJS03-88》

2.3《火力發電廠基本建設工程啟動及驗收規范1996年版》

2.4《火電工程啟動調試工作規定1996年版》

2.5《火力發電廠停備用熱力設備防銹蝕導則SD223-87》

2.6《火力發電廠停備用熱力設備防銹蝕導則SD223-87》

2.7《火力發電廠水汽化學監督導則DL/T561-95》

2.8《電力建設安全健康與環境管理工作規定(2002年版)》

2.9《火電工程調整試運質量及評定標準規(1996年版)》

2.10《火電機組達標投產考核標準(2001年版)》

2.11設計單位、設備廠家提供的有關圖紙、資料及其它相關的技術資料，有關合同規定等。

（3）機組概況：

3.1鍋爐主要技術參數

金大地熱電工程#3鍋爐系無錫華光鍋爐廠生產的UG－160/9.8－M6型循環流化床鍋爐。

3.2清洗系統設備部件特征參數

表一：清洗系統設備部件特征參數

序號	部件名稱	水容積m3	材   質
1	汽包	10.7	19Mn6
2	省煤器系統		20G
3	水冷壁系統		20G
4	臨時系統	10	20G
5	合計	120.5

（4）化學清洗范圍及清洗介質：

4.1清洗范圍

根據《火力發電廠鍋爐化學清洗導則》之規定及設備腐蝕狀況，并參照了國內同類型鍋爐的清洗經驗，確定本次化學清洗的范圍是：給水操作臺、省煤器系統、水冷壁系統、汽包、集中下水管及其有關連接管。凝結水系統采用水沖洗,過熱汽系統采用蒸汽吹洗.

4.2 清洗介質

鑒于目前鍋爐化學清洗工藝,采用EDTA清洗具有清洗系統簡單,安全可靠，操作方便,容易控制,同時對被清洗部件腐蝕損害小,本次清洗選用EDTA為清洗介質。

（5）清洗前應具備的條件：

5.1清洗所用化學藥品已按方案中要求備齊.

5.2清洗中所需化驗儀器、藥品、記錄表格等準備就緒,化驗人員經考核合格,化驗室具備使用條件.

5.3現場清理工作結束，欄桿、照明等設施齊全，溝道、孔洞已采取防護措施。

5.4現場通訊聯絡器材已備好，能滿足清洗通訊聯絡要求。

5.5醫務部門已備好急救藥品，現場醫務人員到崗。

5.6搬運藥品、執行操作、設備檢修及現場指揮等人員已配齊必要的勞動防護用品，檢修人員已備好檢修所用材料及工器具。

5.7清洗組織指揮系統已落實，清洗各崗位工作人員已定員到崗,清洗技術負責人已向參加清洗的工作人員進行技術交底,參加清洗的工作人員已熟悉清洗方案中的各項要求與說明.

5.8電廠制水系統能提供足量的除鹽水。清洗系統用水總量見表二 。

表二：系統清洗用水計劃表

序號	工序	清洗用水量
1	水沖洗	200-350
2	模擬試驗	120-250
3	清洗鈍化	120-250
4	合計	440-850

5.9監視管已準備完畢，系統連接完好，腐蝕指示片安裝在監視管內。監視管安裝在水冷壁上。

5.10鍋爐已具備點火條件，與之相應的調試項目已結束。

5.11廠用輔助蒸汽系統吹掃結束，具備送汽條件.

5.12清洗泵、濃堿泵等轉動機械經試轉合格。

5.13汽包臨時水位計安裝調校合格，各水位監視點配備了必要的通信聯絡工具。

5.14與清洗有關的電動門、調節門已調校完畢，能隨時投入使用。

5.15清洗范圍內所涉及的設備和管道已安裝完畢，并經水壓試驗合格,試驗壓力為清洗壓力的1.5倍.

5.16與清洗系統有關的設備和管道保溫工作已結束。

5.17與清洗系統有關的設備、閥門編號及掛牌完畢。

（6）化學清洗系統及安裝要求：

6.1清洗回路：疏水箱 、清洗泵、省煤器、汽包、循環母管、水冷壁、下集箱、下降管

6.2系統安裝要求

6.2.1鍋爐底部安裝直徑Φ159×4.5mm環型母管，水冷壁下部聯箱各間隔用直徑Φ133×4mm管子與環型母管接通。從鍋爐底部環行母管上接一Φ159×4.5 mm臨時管至疏水箱入口及一Φ159×4.5 mm臨時管至疏水泵入口母管及一Φ159×4.5 mm臨時管附近地溝，和一Φ159×4.5 mm臨時管至酸洗廢液池。

6.2.2汽包牛眼水位計暫不安裝，改裝二個臨時液位計，并標明最高、正常、最低水位。正常水位定為汽包中心線上，高水位在中心線上150mm處，低水位在中心線下150mm處。

6.2.3在系統最低點處應安裝排放管并與底排總管、臨爐加熱總管、疏水管等接至環型母管上，并延接至清洗系統排放總管上，便于沖洗和排放。汽包集中下降管口應加裝開孔為Ф40mm，厚度10mm的節流孔板。

6.2.4汽包內汽水分離裝置暫不安裝。與鍋爐本體連接的所有儀表用取樣管必須與系統隔離。

6.2.5利用烘爐機點火加溫。

6.2.6配藥按照疏水箱溶劑進行配制。

6.2.7安裝臨時系統時，設備和管系統在組裝時應對其內部進行檢查和清掃，使其內部無鐵銹、泥沙、塵土、焊渣、保溫材料等污物。水平敷設的臨時管道．朝排水方向的傾斜不得小于1/200。系統流路上應盡量避免出現U形管段、盲管段等死角區。應按永久管道的質量要求檢查臨時管的焊接質量。各臨時管固定良好。

6.2.8所有閥門在安裝前必須研磨，更換格蘭填料，并進行水壓試驗。臨時閥門的壓力等級必須高于清洗時壓力等級。閥門格蘭填料必須耐酸堿，閥桿應涂油潤滑。

6.2.9汽包就地壓力表換成0-0.5MPa低量程壓力表。

（7）化學清洗時應投入的系統：

7.1煙風系統

7.2爐本體系統

7.3燃油系統

7.4化學補給水系統

7.5壓縮空氣系統

（8）清洗工藝過程及說明：

8.1 清洗系統水沖洗

8.1.1 爐本體系統的水沖洗

疏水箱沖洗合格后，啟動清洗泵對省煤器、汽包、水冷壁進行沖洗，至排水澄清時為合格。

8.2 堿洗操作

8.2.1準備工作：打開汽包空氣門，給鍋爐上水，啟動清洗泵進行循環，邊循環邊加熱。

8.2.2加藥：當溫度升到60℃時，依次向疏水箱內加入定量的碳酸鈉0.5-1.5％、磷酸鈉0.5-1.5％、氫氧化鈉0.5-1.0％及潤濕劑0.03-0.05％，保持汽包高液位，溫度控制在85度左右。流程為：

疏水箱 → 清洗泵→ 省煤器→汽包→水冷壁→疏水箱

8.2.3堿洗過程：控制溫度85度左右，水位不能過高，防止溶液進入過熱器內。

8.2.4在堿洗時，應每隔1小時分析堿洗液濃度。當堿度達到平衡，則堿洗結束。打開汽包空氣門、下級箱排污門，排除廢液。

8.2.5 時間8-12小時。

8.3 EDTA清洗

8.3.1藥品配制

在疏水箱中加入計算量的除鹽水，啟動清洗泵進行再循環，加入計算量的燒堿和緩蝕劑，然后加入計算量的固體EDTA，繼續用清洗泵循環，直至藥液全部溶解均勻，測定清洗液的EDTA濃度和初始PH值，最后在上藥前加入聯胺。

8.3.2 藥

藥液攪拌均勻后，用清洗泵向清洗系統上藥，進藥順序為：

疏水箱→清洗泵→省煤器→汽包→水冷壁，至汽包中心線下200mm時停止上藥。

8.4 系統循環

當藥液上完后，調整好汽包的水位后，利用清洗泵進行系統循環，鍋爐開始升溫。

8.5 系統清洗

8.5.1清洗工藝

EDTA   5-8%             緩蝕劑     0.5%

聯胺   1500-2000ppm     清洗PH     5.5 ～ 8.5

溫度   125±5℃（爐本體）

時間   約10～12小時

8.5.2有關說明

8.5.2.1本次清洗直接在疏水箱配藥。

8.5.2.2本次清洗加熱方式為先在疏水箱通蒸汽加熱，以鍋爐烘爐機點火維持清洗溫度。

8.5.2.3清洗時汽包保持高水位，利用底排門調節汽包水位。

8.5.2.4系統補水采用向疏水箱的補水方式。

8.5.2.5汽包壓力可作為溫度監測的輔助手段。

8.5.2.6清洗階段應考慮補加藥措施。

8.6 鈍化

當清洗液PH≥8.0時，可以認為進入鈍化階段。

PH    8.0 ～ 9.0

溫度  105±5℃（爐本體）

8.7 排液

鈍化結束后，停爐降溫，當溫度降至90℃以下時，將廢液排至酸洗廢液池暫存起來，用臨時泵噴灑至煤廠，考慮每天20噸。EDTA的成分為C、H、O、N燃燒后生成二氧化碳、水、二氧化氮，不會對環境造成污染。

8.8清洗階段化學監督項目一覽表

測定項目	取樣間隔
總EDTA	2h
剩余EDTA	30min
PH	30min
溫度	30min
Fe2+、Fe3+	1h

（9）清洗組織機構及職責分工：

化學清洗臨時系統多，由多專業配合完成，因此必須成立清洗領導小組，負責指揮協調整個清洗工作。

9.1.職責分工

安裝單位：

1）負責組織實施化學清洗工作；

2）臨時設施的制作、安裝和系統恢復工作；

3）設備與系統的維護、檢修和消缺；

4）清洗階段臨時系統的操作；

調試單位：

1）方案的編制、技術指導；

2）清洗前的系統檢查、技術交底、模擬試驗工作；

3）清洗過程中的技術指導以及清洗效果檢查與測定；

4）清洗后參加清洗效果評定提出清洗總結報告。

電廠：

1）參與清洗技術指導與監督；

2）清洗階段正式系統的操作；

3）清洗化驗準備及分析工作。

（10）清洗后的檢查與評定：

10.1.清洗結束后，迅速取下監視管，鑒定清洗效果；

10.2.清洗結束后，迅速取出腐蝕指示片并測定其腐蝕速率；

10.3.清洗結束后，根據要求迅速割取管樣（注:割取長度不小于200mm，不得使用火焊割取），鑒定清洗效果；

10.4.檢查汽包、下聯箱內表面的清潔程度，并清理沉積物；

10.5.化學清洗應達到如下標準:

10.5.1.被清洗金屬表面清潔,無殘留氧化物;

10.5.2.被清洗金屬表面無明顯粗晶粒析出和點蝕,并形成保護膜;

10.5.3.腐蝕指示片平均腐蝕速率≤8g/(m2.h)；腐蝕指示片平均腐蝕總量≤80g/m2；

10.6.根據上述各項檢查結果進行總評。

（11）藥品用量估算：

表四：清洗藥品一覽表

序號	名稱	分子式	純度	數量
1	燒堿	NaOH	40%	8噸
2	EDTA		99%	6噸
3	水合聯胺	N2H4H2O	80%	600公斤
4	緩蝕劑	XJ-225		600公斤
5	除油劑	XJ-5		1000公斤
6	消泡劑	XJf-02		200公斤

（12）安全措施：

12.1清洗期間除各單位專職安全員負責日常安全工作外，清洗現場還應專設清洗安全員，具體負責清洗現場的安全及安全檢查工作。

12.2鍋爐化學清洗前應組織參加清洗的工作人員學習本方案中有關部分，明確各自分工，熟悉清洗工藝過程和清洗系統，熟練地掌握操作技術和安全知識。

12.3現場還必須備有消防設備。掛貼“注意安全”、“嚴禁明火”、“請勿靠近”、“有毒危險”“防止燙傷”等標牌,并做好安全宣傳工作.

12.4清洗現場、取樣點附近、臨時化驗室，必須設水源，用軟管連接，以備泄漏時沖洗。

12.5清洗前．所到化學藥品必須妥善保管，以防變質和發生意外事故。

12.6清洗現場應有充足的照明設施，對影響人身安全的扶梯、孔洞、溝道，未拆除的腳手架等應妥善處理。

12.7清洗時．系統出現故障無法循環時，應關閉有關閥門，系統轉入浸泡。待處理后，再進行循環清洗。現場要求有檢修人員值班，隨時檢修清洗設備的故障。開關閥門不得用力過猛以防閥門掉芯。

12.8整個化學清洗過程要嚴格控制汽包上下壁溫差小于50℃。

12.9參加配加藥品人員應穿防護工作服，帶防毒口罩、橡膠手套、膠布圍裙、防護眼鏡、穿長筒靴，褲腳應放在靴外。

12.10現場應有醫務人員值班，并備有 2％和 0.5％的 NaHCO3溶液及2％硼酸溶液。若酸液濺到皮膚上應立即用清水沖洗再用2％的NaHCO3溶液清洗。若酸液濺入眼睛內應立即用大量清水沖洗，再用 0.5％的 NaHCO3溶液清洗，必要時送醫院治療，若堿液濺到眼睛內和皮膚上時應迅速用大量清水沖洗，再用2％稀硼酸溶液清洗。必要時送醫院治療.